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Ce dossier concerne le haut-fourneau d'Ougrée, situé dans le pourtour de Liège. Le 19 mai 2009, le haut-fourneau a été arrêté suite à la grave crise qui a touché l'économie mondiale. Nous avons profité de cette période pour adresser une demande à Arcelor-Mittal afin de faire un inventaire architectural des installations. En effet, lors du fonctionnement du HF, une part des infrastructures sont sous une charge de monoxyde de carbone assez importante, ce qui rend la présence humaine fort difficile (sous respirateur artificiel Fenzy, ou tout simplement personne n'y va). D'autre part, certaines installations comme le plancher de coulée ou la rampe d'agglomération sont des endroits dangereux, la présence humaine est à minimiser. Elle est encadrée pour le travail, par des tenues de protection et des démarches adéquates, mais la présence de photographes n'est pas envisageable. Cette période d'arrêt est malheureuse pour les ouvriers et pour l'entreprise. Elle a été mise à profit pour passer dans l'ensemble de l'usine et effectuer un inventaire architectural. En effet, lors de la relance, des modifications profondes seront forcément effectuées. Ce travail permet de garder une mémoire de la structure industrielle avant modification. Le parcours de cette usine est celui d'une activité séculaire, il est important que cela soit mis en valeur, nous essayons d'y contribuer.

De ce fait, 4400 photos ont été réalisées. Elles couvrent 90 % de l'installation pour un point de vue généraliste non technique. 2310 photos ont été retenues pour leur aspect descriptif de l'entreprise en activité. 90 photos ont été retenues pour la description de la partie abandonnée de l'entreprise. 40 photos ont été retenues pour les aspects extérieurs de l'usine. Le reste des images sont des descriptions purement techniques, sans véritable aspect graphique.

Les 2310 photos sont disponibles pour publication, si vous en avez besoin. Il suffit de me dire lesquelles vous conviennent. Votre projet est alors soumis au service communication d'Arcelor (monsieur Etienne Botton, rue de la Digue 22, 4400, Flémalle). C'est moi qui fournit les images, mais c'est eux qui autorisent votre publication.

Dans les pages qui suivent, je vous propose un aperçu de l'usine. Ce documentaire ne contient pas les 4400 images, parce que cela serait totalement rébarbatif. Les pages qui suivent contiennent 420 images. Cet aperçu est agrémenté de quelques explications sur le fonctionnement de l'usine. J'ai choisi de ne pas présenter les images dans le sens du process, car celui-ci est assez éclaté. Pour un novice, cela peut-être déroutant. En très simplifié, le haut-fourneau est une casserole dans laquelle on prépare un plat : de la fonte ; les ouvrages extérieurs tels que le broyage ou l'agglo sont la préparation des aliments. Je commencerai donc par décrire le plat, dire tout ce dont on a besoin et dans quel but on le fait, ensuite je décrirai comment on fabrique ces choses là. Dans le cadre de la production de la fonte, Ougrée répond à un schéma de fabrication qui est assez standard, ce sera donc une usine didactique formidable.
Un plan des installations est disponible ici.

Les photos ont été réalisées par Vincent Duseigne et Sandy De Wilde.
Correction du dossier : Gilles Durvaux. Un très large apport de corrections et de précisions a été apporté par Pierre Machiroux, merci à lui. Son site sur Seraing et Ougrée est disponible ici. Un énorme volume de corrections a été apporté par François Lemineur.

Le principe de base du haut-fourneau

Le haut-fourneau est une cuve dans laquelle ont fait cuire divers aliments afin de produire de la fonte.
Qu'est-ce que la fonte ? C'est un métal. Lorsqu'on pousse ce métal à l'état de fusion et qu'on procède à une combustion du carbone par l'oxygène, on obtient de l'acier.
Comment produit-on la fonte ?
On introduit dans la cuve divers aliments qu'on pousse à la fusion. Ces aliments sont pour les principaux :
-de l'hématite. Dans le passé, c'était de la minette. La minette était le minerai extrait en Lorraine et qui comportait une assez faible teneur en fer. Il a été remplacé par une autre qualité provenant notamment du Brésil et qui est beaucoup plus riche en fer. La fonte produite a été appelée "Fonte hématite" et a nécessité la transformation radicale des haut-fourneaux.
-du coke, c'est du carbone pur. Ce coke est produit par une cokerie, ça sert de comburant.
-un peu de charbon micronisé.
-quelques adjuvants en faibles quantités, comme de la silice.
Dans le haut fourneau, ce mélange est porté à la température de 1800 degrés.
Il en ressort deux éléments : la fonte en fusion puis le laitier. Le laitier est le liquide en fusion résultant de tous les éléments dont on a plus besoin, coke fondu, charbon fondu, etc. Une fois refroidi, le laitier est généralement noirâtre. On l'utilise en remblai routier ou en cimenterie.

Le haut-fourneau est composé d'une grande cuve, qui porte différents noms selon les étages, il s'agit du gueulard (le trou d'entrée tout en haut), la cuve, le ventre, les étalages, le creuset. Sans vouloir aborder un sujet qui peut rapidement devenir complexe, ces différents noms correspondent à des niveaux (le creuset est tout en bas) et chaque niveau a une fonction bien particulière. Le gueulard, composé de cloches, sert à accepter les produits dans le four. La cuve correspond à une étape de dessiccation des matériaux et à une réduction du fer FeO en Fe. Le ventre correspond à une étape de carburation, Fe devient Fe3C. De l'étalage au creuset, la température continue d'augmenter, on obtient de la fusion puis de la liquation des éléments. La fonte en fusion et le laitier sortent par ce qu'on appelle le trou de coulée.

Cette description est très simplifiée, je dirais même novice. Il existe de nombreux types de fontes selon les températures, les matériaux mis en ouvre. Il s'agit des fonte hypoeutectique, fonte eutectique, fonte hypereutectique. Les niveaux de carbone sont variables. Tout cela est bien compliqué et n'est pas indispensable pour comprendre le fonctionnement du haut-fourneau d'Ougrée.

Nous allons découvrir l'installation peu à peu.

Les matériaux sont montés au gueulard par ce qu'on appelle des skips. Ce sont deux wagons qui sont contrebalancés. Pendant que l'un monte, l'autre descend. Le skip monte les matériaux. Il est déconseillé d'utiliser du charbon comme matériau comburant, car il se ramollit à chaud et colmaterait le ventre (il se formerait une croute solide, empêchant l'écoulement des matériaux, ce qui arrive parfois et c'est alors fort grave). Le coke ne se ramollit pas et conserve toute sa résistance mécanique pendant sa combustion. Les skips transitent le long d'un plancher incliné.

Avant d'étudier la structure de cuisson du haut-fourneau, brossons d'abord un tableau de son alimentation.

L'agglomération

Le minerai de fer arrive sous forme de blocs informes. Ces blocs peuvent faire quelques centimètres tout comme plusieurs mètres. Ils proviennent de l'extraction des mines de fer. Si on balance ces blocs tels quels dans le haut-fourneau, ils pourraient abîmer la structure interne, en broyant les briques réfractaires par exemple. De plus, de gros blocs laisseraient beaucoup d'air intersticiel dans le four. De plus encore, de gros blocs auraient une mauvaise surface de contact avec le coke. De ce fait, un process consiste à broyer le minerai et à le transformer pour le calibrer. [Tout comme, je le signale pour mémoire, le coke de fonderie est calibré à un certain diamètre, c'est pourquoi les cokeries produisent des éléments 30/35, 35/50, etc]. Le process de transformation du minerai de fer s'appelle l'agglomération.

L'agglomération d'Ougrée est un vaste bâtiment situé à l'extrémité sud-ouest du site industriel.

Je ne sais pas dire sous quelle forme est reçu le minerai de fer à Ougrée. Il est en tout cas traité dans l'unité d'agglo, qui est une des parties les plus complexes de l'usine. C'est une ligne d'agglo par frittage. Au contraire de l'usine de pelletisation de Clabecq ou de Carsid, où le produit fini a la forme de petites billes (pelletage), au contraire de l'usine de Clabecq où l'on produisait aussi des boulets (forme oblongue, produit fini de 8 centimètres, usine de bouletage), le process d'Ougrée est du frittage. Le produit fini a la forme de blocs informes d'une dimension approximative de 2 centimètres, qui ressemble à une pâte de gâteau bien aérée.

Quelle que soit la forme du minerai - probablement micronisé en fait - ce minerai est placé sur une bande, constituée d'une grille mobile sans fin. Cette bande est semblable à un train. Elle est constituée d'une multitude de plaques d'aciers fines, entre lesquelles peut passer un air chaud. Le minerai est placé sur cette grille. Il est préalablement mélangé à du coke broyé. Ce mélange passe sous une hotte d'allumage. Cette hotte va enflammer le mélange. Le mélange va alors brûler et dans cette étape, former une couche perméable, agglomérée mais sans fusion. Grâce à une action mécanique, cette couche va avancer le long du train. A Ougrée, je ne serais pas étonné que le train ait une longueur de plus de 200 mètres. Le long de ce train, le coke va entièrement brûler. Il n'en restera rien. A cause de la chaleur produite par la combustion, le minerai forme une couche homogène. Cette couche est alors projetée dans un espèce de grand broyeur, constitué de roues avec des dents massives. Ce broyeur est appelé le hérisson. La pâte s'appelle « le gâteau ». Une fois passée au concassage et au criblage, elle constituera une charge de qualité pour le haut-fourneau, elle formera alors le minerai fritté. La définition du frittage, c'est : un procédé de fabrication consistant à chauffer une poudre sans la mener jusqu'à la fusion. Sous l'effet de la chaleur, les grains se soudent entre eux.

Attention, certains lieux d'Ougrée comportent des pellets, comme à Clabecq. Je n'ai pas le fin mot de l'histoire, mais soit il y avait une autre ligne d'agglo dans le temps, soit ça arrivait par péniche.

La suite du passage dans le hérisson, le minerai fritté est acheminé dans des trémies. Ce sont ce qu'on appelle les trémies-agglo.

Les traitements complémentaires de la ligne d'agglo : L'agglomération est une étape hautement productrice de monoxyde de carbone, à cause de la combustion du coke. De ce fait, la ligne comporte une hotte d'aspiration, afin que les gaz ne s'échappent pas dans l'atmosphère et n'empoisonnent pas les ouvriers. Au passage, ces gaz sont nettoyés dans une unité de décarbonatation. Le flux résiduel de gaz après décarbonatation est réinjecté dans un réacteur métallurgique, par exemple de fusion réductrice, donc principalement dans le haut-fourneau. L'eau provenant du séchage de la couche de minerai grillé est récupérée par condensation. Elle servira également au haut-fourneau, dans le principe du refroidissement de l'extérieur de la cuve. Des gaz résiduaires sont collectés au niveau du hérisson et subissent un traitement complémentaire pour éliminer des polluants acides, par exemple à la chaux.

L'agglo possède une très haute cheminée à l'entrée, une seconde au broyage. La combustion du poussier de coke produit un débit de fumées important et fortement chargé en polluants : poussières, monoxyde de carbone, monoxyde d'azote, dioxyde de soufre. Pour répondre aux normes environnementales, il est de plus en plus souvent nécessaire d'avoir recours à des techniques coûteuses de dépollution des fumées, qui engendrent des surcoûts excessifs vu l'importance du flux de fumées à traiter, de 1800 à 2000 Nm3 par tonne d'aggloméré produit. Il existe plusieurs variantes des techniques de recyclage des fumées de combustion. A Ougrée, il s'agit d'après moi d'un procédé LEEP : le recyclage sélectif des fumées de fin de cuisson, les plus chaudes et les plus polluées.

Les fumées sont filtrées par électrofiltre. Les résidus de nettoyage de fumées est acheminé vers un bassin de décantation, qui s'appelle le bassin d'agglo. Ce bassin permet de concentrer les poussières, neutralisées sous forme de boues, dans un seul endroit. Ces boues sont alors évacuées vers des centres agréés. La couleur bleue est due à la présence en faible quantité de cyanure.

Le caroussel

Cette installation est située à la sortie de l'agglomération. C'est une infrastructure ronde, très esthétique, qui ressemble à un manège. On retrouve une structure de train comme dans le grand banc de l'agglo. Le minerai fritté est envoyé dans ce manège afin de refroidir. L'installation fait à peu près un tour par heure. On y voit une structure ouverte avec des bacs. Après que le minerai ait fait un tour, il est suffisamment refroidi. Il est alors précipité dans une trémie, qui l'envoie sur des convoyeurs à bande. Le convoyeur a pour but d'amener le minerai dans les trémies HFB qu'on verra ensuite, puis des silos.

Le broyage charbon

Située au coin nord-est de l'installation, haute tour en tôle. Citée pour mémoire car le procédé est extrêmement complexe, le site sert à microniser du charbon. Cette installation est fortement explosive à cause des poussières de charbon en suspension. Accès interdit en temps habituel.

Le broyage coke

L'installation du broyage coke est attenante à l'agglo. Elle se situe immédiatement à l'est de celle-ci. Cette installation est composée d'une centrale de criblage. Le crible permet de séparer les éléments de coke à la bonne dimension pour le haut-fourneau des éléments trop gros ou trop petits. Traditionnellement, on parle de tamisage pour des petits éléments, de criblage pour des gros éléments. L'opération consiste à faire passer des éléments de coke sur des tapis à trous et sont recueillis les éléments à la bonne dimension, c'est un tamisage de gros éléments. Cela permet de séparer les bons éléments des trop gros, qui sont évacués. Pour les éléments trop petits, on utilise la force centrifuge. Cela s'appelle un crible rotatif ou un trommel. C'est un cylindre dans lequel on fait passer le coke. Par l'action rotative, les éléments fins sont éjectés tandis que les éléments à la bonne dimension sont conservés au centre puis évacués par pulsation d'air.

Les éléments à la mauvaise dimension pour le haut fourneau sont broyés pour l'unité d'agglomération.

Le broyage est constitué d'éléments concasseurs. Ce sont probablement des concasseurs à marteaux et roues dentées.

A ce moment du process :
-Le minerai de fer est prêt.
-Le coke est prêt, il est calibré et correctement stocké.
-Les éléments mineurs sont prêts.
La cuisine va donc réellement commencer. Les produits vont être acheminés vers :

Les trémies HFB

Ces trémies sont un centre de triage. Pour une bonne fonte, il est nécessaire que les bons matériaux soient stockés correctement, puis mélangés dans des quantités très précises. De faibles écarts peuvent faire rater la fonte. Il est aussi parfois demandé des mélanges particuliers, afin de produire des aciers spéciaux. La fonte du HFB a pour destination l'aciérie de Chertal. La fonte n'est pas un produit fini et doit être transformée, sauf dans le cas assez limité (en quantité totale de production mondiale) de la fonte ductile pour les plaques d'égout et tuyauteries, produite par exemple à Pont-à-Mousson, ou Overijse en Belgique (Desbeck).

Les trémies HFB se caractérisent par des stations de criblage plus fin, où les éléments de minerai aggloméré et les éléments de coke vont être triés. Ils seront donc tout d'abord séparés selon leurs calibres. A la suite de ce triage, le minerai et le coke vont être brassés pour former des mélanges avec des caractères bien particuliers. On retrouve donc une multitude de trémies, lesquelles déversent les mélanges dans des silos appropriés.

Les trémies HFB sont idéalement placées, c'est-à-dire au pied des skips.

Le fonctionnement du haut-fourneau

Le haut-fourneau est parcouru par des kilomètres de tuyauteries. Ces tuyaux ont diverses fonctions. Il y a les alimentations en gaz, les alimentations en air chaud, les alimentation en eau de refroidissement.

Pour le refroidissement des parois dans un haut-fourneau, il est connu d'utiliser deux systèmes. II s'agit d'une part de boîtes de refroidissement et d'autre part d'éléments de refroidissement en forme de plaques, les staves. Il existe des systèmes de refroidissement en plaques de cuivre ainsi que des refroidisseurs à plaques en fonte ; à Seraing elles sont en cuivre. Les structures de refroidissement ont pour but de faire couler de l'eau à l'intérieur de la paroi de la cuve. L'intérieur du haut-fourneau est tapissé de staves. De l'eau circule à l'intérieur pour assurer le refroidissement de la cuve. Ce mécanisme peut aussi s'appeler des coolers. Les Staves en cuivre ont usuellement une épaisseur de 150 mm et provoquent à une épaisseur donnée de la maçonnerie, un agrandissement de volume du haut-fourneau de 3 à 5%. Usuellement, les Staves en cuivre sont combinés avec des pierres réfractaires lors de leur montage. Sans refroidissement, même avec les briques réfractaires, la température de l'acier de blindage serait très haute, ça se transmettrai à l'air ambiant et ce serait insupportable. Le but est de maintenir la possibilité d'un lieu de travail correct pour la maintenance et de protéger l'acier de la cuve d'un état proche de la fusion. Quand le haut-fourneau est en fin de campagne et que l'intérieur est très abimé, on arrose alors certaines partie du blindage.

Les alimentations en air chaud ont pour but d'attiser la combustion. On appelle cet air chaud « le vent ». Cet air chaud provient de la soufflante de l'énergie. Il passe dans les cowpers, puis il alimente le haut-fourneau. Les cowpers sont les trois grands cylindres à côté du HF. Ils sont remplis de briques réfractaires. Ils servent à chauffer le vent qui vient de la soufflante ou turbo, elle se trouve à l'énergie. Le vent froid qui vient de la soufflante est à 150 degrés. Le vent entre dans un cowpers, il est alors chauffé à 1200 degrés, il devient du vent chaud. Sur chaque haut-fourneau, il y en a au moins trois, (à Seraing, il y en a quatre). Un cowper souffle son vent chaud sur le fourneau, un autre est en chauffage et le troisième est prêt à souffler son vent chaud quand le premier aura soufflé tout le sien. Le changement de cowpers se fait à un moment bien précis, cela s'appelle l'inversion. Pendant l'inversion, la pression sur le haut-fourneau et la quantité de vent diminuent. Une vanne isole le cowper qui vient de souffler son vent chaud et une autre s'ouvre sur le cowper qui va souffler le sien. Ensuite , la pression et la quantité de vent remontent. Sur nos hauts-fourneaux, la pression est de 3 kilos et la quantité de vent environ 200.000 mètres cubes / heure. Les cowpers sont chauffés au gaz par le bas, avec une circulation circulaire dans l'installation.

En cas de problème de surpression de gaz dans le haut fourneau, notamment en cas de chute de blocs agglomérés dans la cuve du haut fourneau (plouf), on ouvre les bleeders. C'est une opération rare, à problème pour le voisinage, parce que ça produit un panache de fumée noire. D'après Gilles Durvaux : La levée des bleeders pour raison de surpression dans la cuve entraîne bien sûr une pollution au gaz, mais aussi et surtout une pollution sonore avec un bruit déchirant qui réveille tous les alentours. A Clabecq, à la salle de contrôle, il fallait parfois ouvrir les bleeders. A chaque fois l'opérateur hésitait en se disant : je le fais ou je ne le fais pas ?

Le plancher de coulée est là où s'évacue la fonte en fusion et le laitier, on l'appelle souvent la halle de coulée. Le durée de la coulée est variable, elle peut durer une heure comme trois heures ou plus. Tout dépend de l'allure du haut-fourneau, s'il digère bien ou non, de la longueur du trou de coulée et des diamètres de barre ou foret utilisés. On distingue la fonte du laitier par la couleur. Il faut être un opérateur extrêmement expérimenté pour savoir faire la différence. Pour nous, c'est la même chose, un liquide aveuglant. La fonte coule en premier, c'est ensuite le laitier. Le laitier est moins dense que la fonte, il arrive donc au dessus. Il arrive parfois de sortir 200 tonnes de laitier avant d'avoir de la fonte, c'est rare mais ça arrive. Ces liquides en fusion s'écoulent dans un canal. Au bon moment, un opérateur descend une barrière dans le canal, pour dévier le liquide. On fait couler la fonte en fusion dans des torpilles. Une torpille est une grande toupie sur rails, isolée thermiquement. C'est un thermos. Cela permet de conduire la fonte en fusion par rails jusqu'à Chertal. Après avoir été granulé, procédé dont on reparlera, le laitier arrive dans des bassins. Un grapin le transborde sur une courroie, il est ensuite acheminé vers deux silos. Le laitier est parfois vidé plus loin dans ce qu'on appelle la piscine, terme local pour définir un lieu de versage (fonte ou laitier) qui s'appelle souvent la fosse à fonte. C'est un vaste trou dans lequel le laitier ou la fonte refroidissent à l'air libre. Le laitier est ensuite cassé à la grue, concassé puis vendu. Il peut être vendu à des cimenteries, sous forme de granulés.

Il y a deux trous de coulée à Ougrée.
Les torpilles ont des capacités de 250 tonnes chacune.
Si on a pas assez de torpille à disposition, on vide en piscine. On laisse refroidir. On casse la fonte et on l'achemine en blocs par wagons tombereaux à Chertal. C'est moins bien parce que ça demande plus de travail et elle est moins pure.

Les trous de coulée correspondent à des ouvertures minuscules par rapport à l'immensité de la bête. Un trou fait à peine quelques centimètres. Une perforatrice est chargée de faire le trou, à l'air comprimé. Le bout forant est un taillant. La lance à oxygène est utilisée si on ne sait pas percer le trou de coulée avec la perforatrice. Après foration, le liquide s'écoule. Ce sont les images les plus connues du grand public, le liquide en fusion jaillit. Après la coulée, une boucheuse va colmater le trou. Le canal où s'écoule le laitier s'appelle le chenal de granulation. Dans ce chenal, très dangereux en cas de fausse manipulation (risque d'explosion), le laitier est copieusement arrosé pour être granulé. Le canal où s'écoule la fonte est la route de coulée. La fonte est à une température approximative de 1480 degrés. Tout près, la chaleur est insoutenable.
Le plancher de coulée est surmonté de hottes d'aspiration, afin d'absorber les panaches de fumées d'oxyde de fer. C'est une installation indispensable, sinon les panaches sont volumineux.

A sa sortie, le laitier connait une étape de granulation. C'est l'injection d'un puissant jet d'eau dans le débit de laitier, par l'intermédiaire d'une tête de pulvérisation. Cela permet de le fractionner en petites entités, des granules. Le plus souvent, le laitier granulé est passé dans une masse filtrante, qui peut être par exemple un cylindre rotatif. Le problème majeur de ce genre d'opération, notamment durant l'injection d'eau, c'est la production de vapeurs polluées au sulfure d'hydrogène H2S. Cela pose des problèmes de pollution d'atmosphère et des soucis pour les riverains (toxicité élevée et odeur d'ouf pourri). Ainsi, l'étape de granulation nécessite une captation de ces vapeurs. Le plus souvent, ces vapeurs sont captées grâce à des hottes. Cette étape s'appelle la désulphurisation. Je ne sais comment est présente cette étape à Ougrée, le plus souvent c'est une petite tour de condensation. Des gicleurs aspergent de l'eau sur les gaz et vapeurs chauds ascendants par convection.

Même si le plus souvent, il est mis en décharge, le laitier est de plus en plus utilisé dans des procédés de fabrication de béton ; il est utilisé comme granulat. Autrement, dans le ciment. A Ougrée et Seraing, la plupart des volumes des laitiers sont valorisés et vendus. La fabrication du ciment comporte le traitement de matières premières dans un four pour obtenir un produit appelé le clinker, qui broyé avec l'addition de composants supplémentaires donne le ciment. La composition des laitiers d'aciérie s'apparente à celle d'un clinker à condition que certains oxydes indésirables soient éliminés. Ce procédé, au départ non rentable, se diffuse de plus en plus dans l'industrie au vu des coûts élevés de mise en décharge.

Le plancher tuyères est situé immédiatement au dessus du plancher de coulée. C'est là où entre l'air chaud en provenance des cowpers. L'air chaud s'engouffre dans le gros tuyau circulaire qui chapeaute l'installation, cette conduite amenant l'air chaud aux tuyères est appelée circulaire à vent chaud. , l'air chaud est ensuite distribué dans les 26 tuyères situées en dessous (même structure entre Ougrée et Seraing). L'intérieur de la circulaire est entièrement tapissé de briques réfractaires, parce que l'air des cowpers est très chaud.

A proximité du plancher de coulée se trouve la bascule. Au contraire de certaines installations cimentières, la bascule ne sert pas à peser les camions vides et pleins. C'es ici un objet volumineux qui sert à guider la fonte dans la torpille. Quand la torpille est pleine, un taquet fait changer d'orientation la bascule. Ca se déverse alors dans une seconde torpille.

La centrale énergie

Tout ce qu'on vient de voir demande une énergie folle. Il faut faire tourner un nombre très impressionnant de machines. C'est pourquoi on trouve sur le site une installation appelée « Energie ». C'est une centrale qui produit de l'énergie à destination de beaucoup de machines, mais aussi qui récupère l'énergie de certaines installations, afin de la recycler. A proximité se trouve la centrale de secours. C'est un moteur diesel qui permet de palier aux onduleurs en cas de panne de courant.

La centrale énergie est composée de : la centrale chaudière, la centrale énergie à proprement parler comportant deux Acec à vapeur, une centrale diesel de secours, un poste de commande, une salle de contrôle électrique, les transformateurs, le laboratoire et en dernier lieu, des réserves d'eau dure et d'eau déminéralisée. Le laboratoire a pour fonction, parmi d'autre, de contrôler la qualité et le pH de l'eau à destination des chaudières.
Les chaudières ont pour fonction (très simple) de produire de l'eau chaude.

Le but de la centrale énergie est d'alimenter le haut-fourneau en gaz, pour chauffer la cuve. Le gaz alimente aussi les cowpers. Une partie du gaz provient de la centrale énergie de Seraing, une seconde provient de la récupération des gaz de la cokerie de Seraing, une troisième alimentation par pipeline est celle du gaz de ville. La centrale énergie a aussi pour fonction d'alimenter le haut-fourneau en air chaud. Il y a donc une centrale qu'on appelle la soufflante. Cet air chaud a pour fonction d'alimenter et attiser la combustion du coke dans la cuve. L'énergie excédentaire du haut-fourneau repart vers la centrale énergie de Seraing, qui transforme l'énergie en électricité et en vapeur. Le but d'une centrale énergie est donc double, produire de l'énergie pour l'installation, récupérer l'énergie excédentaire ou transformer pour la convertir en électricité. Lorsque la centrale a des soucis de fonctionnement, le gaz excédentaire de haut-fourneau est brûlé. C'est une perte sèche.

Une centrale énergie à flamme comporte une arrivée d'air, une arrivée de combustible (dans notre cas, du gaz), le tout arrive dans les brûleurs d'une chaudière. Les produits de brûlage partent dans une cheminée. Dans la salle énergie, on trouve un turbine à vapeur d'eau sous pression, qui alimente un alternateur. Après avoir turbiné, la vapeur passe dans un circuit de refroidissement. Elle est alors condensée puis pompée, pour être réinjectée dans les chaudières. L'énergie produite est une tension alternative. L'alternateur est à quelque chose près une dynamo de bicyclette, sauf qu'elle fait plusieurs dizaines de tonnes. Seule nuance, une dynamo produit un courant continu alors qu'un alternateur un courant sinusoïdal. La tension est envoyée vers des transformateurs, qui ont pour but d'augmenter ou d'abaisser la tension, afin que l'alimentation des appareils soit d'une valeur continue. La salle électrique n'a pas été visitée pour des raisons de sécurité, seul du personnel habilité peut y aller. Nous avons effectué les photos depuis la porte d'entrée.

La centrale énergie ainsi que le haut-fourneau consomment une quantité d'eau immense. Pour alimenter le système de refroidissement, il existe dans l'extrémité nord-ouest du site une installation discrète qui s'appelle :

Les pompes-meuse

C'est l'installation la plus surprenante du site sidérurgique d'Ougrée. Du point de vue apparence industrielle, c'est fantasmatique. On y trouve une unité de pompage de l'eau de la Meuse, assortie d'une installation préalable de filtration de l'eau. Les pompes ont une capacité de 25.800 m3 par heure. Elles sont en surnombre afin que si l'une flanche, une seconde peut prendre le relais. Pour le maintien de l'installation, le refroidissement est entièrement essentiel. Le système de filtration est composé de trois rotors. L'eau est pulsée au travers de grilles, ce qui a pour but de purger les feuilles d'arbres, les branchages, les plastiques, etc. L'installation produit une vapeur d'eau pulsée, c'est magnifique. Après avoir été pompée et filtrée, l'eau part à destination des diverses installations. Après utilisation, l'eau est rendue à la Meuse.

Si vous souhaitez visiter toutes les pages, cliquez sur le poste de contrôle ci-dessous pour signaler votre présence au gardien. Vous commencerez alors votre visite par l'extérieur des installations, une promenade de trois pages dans les chemins entre les bâtiments (pages 1 à 3). Si vous souhaitez visiter directement l'intérieur des infrastructures, cliquez sur les petites images en dessous.

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Pages annexes

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