Akers Thionville (1/2)

Ce petit reportage photographique concerne l'ancienne usine Åkers localisée à Thionville, en France. L'entreprise a cessé son activité le 30 mars 2016. A ce jour, les locaux sont démolis. Le documentaire a pour but de garder mémoire, autant que faire ce peut, de ce fleuron industriel. Le site était voué à la fabrication de cylindres de laminoirs et de pièces forgées, au même titre que l'implantation de Seraing.

Le site de Thionville
Le site de Berlaimont
Le site de Liège

Lors de la fermeture du site de Thionville Åkers France SA, 165 personnes ont perdu leur emploi. Dans le même temps, lors de la fermeture du site Åkers de Berlaimont, 80 personnes ont trouvé les portes du chômage. Le site de Thionville était actif dans la sidérurgie depuis 118 ans. Le groupe suédois Åkers quant a lui a été repris par le groupe américain Ampco-Pittsburgh.

A la suite d'une liquidation judiciaire peu glorieuse, le site a fait l'objet d'une démolition. Au vu des activités du début XXème siècle, la pollution du site s'est révélée importante.

Au tout départ en 1898, l'usine a été établie au sein de la Lorraine allemande, par Carl Röchling. Le site comportait des hauts-fourneaux. Il s'agissait comme bien souvent en cette époque d'un site intégré. Après la première guerre mondiale, une cokerie fut ajoutée à l'ensemble sidérurgique. Après une forte croissance et l'ajout d'une aciérie, l'outil a été démantelé en 1972. C'est dans cette période que le site devient Usinor.

Après de nombreuses péripéties propres à l'industrie sidérurgique et que l'on retrouve partout dès le premier choc pétrolier, l'outil est repris par Åkers en 2001. C'est donc ici 15 ans d'activité métallurgique qui nous occupe.

Le site formait un complexe de hangars de la forme d'un vaste U. Au cour se trouvaient les locaux administratifs. Au sud se trouvait la zone aciérie, avec les hangars de coulée, à savoir la halle à ferros et la halle de coulée, additionnées de la halle d'expédition. Par malchance nous n'avons pas pu documenter ce secteur étant donné que c'était déjà rasé à notre date de passage. Au nord se trouvaient les hangars de finition des pièces et traitements de surface, à savoir la halle d'usinage et la halle de traitement thermique. C'est essentiellement ce que l'on peut voir en photos ici.

A l'ouest se trouvait le local électrique, tout à fait à l'ancienne et splendide, que localement les ouvriers appelaient la salle Ilgner. Il s'agit en réalité du système Ilgner qui consiste en une modification de base du système Ward-Leonard. Un volant d'inertie lourd est porté sur l'arbre du moteur-générateur afin de lisser les charges de pointe qui, autrement, seraient prises sur l'alimentation électrique. Le système est utilisé sur les moteurs de bobinage de grosses installations sidérurgiques.

Au cour du site se trouve un château d'eau et une petite salle de pompage. L'alimentation en eau sur les plans est qualifier d'eau de mine.

Par chance, nous avons pu reconstituer une part non négligeable de la liste du personnel. C'est un intérêt certain d'aborder ce sujet car c'est travailler en mémoire de leur ouvrage et donc en honneur à ces années de travail.

Alain VERMESCH était le directeur du site de Thionville. Le DG d'Åkers France était David SOUILAH.

La liste du personnel, de ce que j'ai pu retrouver, est la suivante (185 personnes) : WOZIWODA Joffrey, TROMME Jean-Luc, PIANTONI Silvano, STEUNOU Karine, CHARBERET Thérèse, CLEMENT Michel, BERGÉ Virginie, HOLSTEIN Guillaume, LANEZ Emilie, TESEO Tony, DUBOURDIEU Vincent, INGRAO Salvatore, WACK Pierre, HAMMES Raphael, HOUPIN Anthony, ETIQUER Natalia, KOECHLER Rachel, BASTIEN Christophe, PEREZ Denis, BENABDALLAH Rafik, DOUANE Max Rachid, TOSCANO Antoine, BONNET Pierre, FRANCIZOD Frédéric, DELTERME Anaïs, HIRSCH Régis, HOERNER Bertrand, PICQUE Robert, BOURGUIGNON Serge, GIROUX Michel, MUSSO Paolino, ROEDER Daniel, CORONA Jean-Louis, COSSIN Jean-Pierre, HORVATH Jean, SCHNEIDER Xavier, BOUTOUATOU Adel, LARA Mike, CASAGRANDE Maxime, KRIEGUER Marc, NOULETTE Benoît, DUARTE Pyter, BERNARD Damien, KANDEL Yann, BARONCI Stéphane, DEMMERLE Bertrand, MANGIN Mickael, KAELBEL Guy, EVRARD Christophe, MAUJEAN Julie, CADEDDU Marco, CARNERO Liudmila, GIROUX Michel, REIGNIER François-Xavier, VERMERSCH Alain, KUCMENT Stéphanie, MORBY Joël, PETRICOLA Michele, REINERT Saghi, KNYSAK Benjamin, FEUGRAY Jean-Michel, GRANDPIERRE Stéphane, FEART Vincent, SACKSTEDER Ophélie, ALFIDEO Italo, ALFIDEO Maurice, ARMENGOL Alain, BAILLEUL Mickael, BECQUET David, BIREE Christian, BOUBRIMA Saïd, BOUTEBEL Mohamed, BRUM Frédéric, CASULLI Joseph, CHAOUCHE Kamel, CREMONE Claude, DAL MOLIN Claude, DE MINGO SANCHO Pascal, DERKAOUI Saïd, FOURER Jérôme, LAUMESFELD André, LEVEQUE Gérard, MICHEL Fabrice, MOLINERO Manuel, PEREZ Denis, PHAN DINH Gilles, PROSI David, STAUDT Jacques, SCHUSTER Jean-Claude, TERVER Denis, TRIPODI Fortunato, TUGEND Denis, WEILLER Pierre, WIESEN Jeremy, WOJNOWITSCH Fabien, CARELLI Walther, SELLES Romain, GAUGIN Pascal, BENEDETTI Eric, DUPRÉ Nicolas, WOLF Christophe, RUSSO Loïc, AVETISIAN Ianis, REMY Julien, TOSCANO Antoine, TRIPODI Loïc, AMBROGIO Giovanni, BALTUS Robert, FEDORYKA Philippe, JACHYM Claude, JUNG Olivier, OLIVERI Antoine, PAS Jean-Marie, RAIZER Michel, ROEDER Pierre, ROHR Sylvain, VEGA Philippe, VENNERE Renaud, ROHR Jérémy, ALEB Abdelkarim, BASSETTO Eric, BIERMANN Didier, BORDONI Jonathan, CRAST Grégory, FUNFFROCK Freddy, FUNFFROCK Francis, HAMAL Lakdar, KOWAL Jordann, LARBEPENET Cédric, MALLINGER Christian, MEZIOUNE Rachid, MILTGEN Jean-Pierre, PETER Christophe, SAGGIORATO Jonathan, SCHOTT Etienne, TROUSSET Jean-Benoît, RENSI Mathieu, MASSON Renaud, BEN ABBOU Mohamed, BENJDOUDOU Abdelrani, CIPICCHIA Laurent, DALLE MESE Antoine, DRIANT Rémi, HENCKES Gilbert, KACZANOWSKI Gilles, LAPLANCHE Jonathan, LETTMANN Paul, MAKHLOUFI Farid, MULLER Christian, PASTANT Francis, ROEDER Daniel, ROZMANOWSKI Gilles, SEVER Erwan, SIMONIN Bernard, SOWA Bertrand, ZEIMETH Gérard, FICHANT Jérôme, PETITJEAN Jordan, OCHEM Pierre, STADLER Christophe, JAGOU Pierre, HOCHARD Alexandre, CINUS Didier, GINDT Denis, PAPP David, CHARRUE Steve, NICOLAS Francis, CHAUDRON Grégoire, GIORI Claude, SAAM Gilbert, KLEIN Marie-Christine, KERBER Valérie, TOULHARMINE Hichame, CAVELIUS Norbert, BONVILLE Mickael, GALLON Frédéric, VOZZOLA Jean-François, BERGEREAU Stéphane, PEGORARO Céline, KASTENDEUCH Alban, CHRIST Denis, BARONI Dominique, ZERBINI Joël, ZAWADZSKI Jean-Gérard, BELJIC Nathan. Date de collecte : février 2016. Cette valeur de 185 personnes est légèrement supérieure à celle du licenciement collectif de 2016, du fait que nous avons retrouvé 18 personnes complémentaires en 2015. En février 2016, nous avons relevé 167 personnes.

Nous allons maintenant nous promener dans l'usine.

De l'extérieur, les locaux ont un aspect d'une banalité assez certaine.

Toutefois, les grandes halles vont révéler un nombre de surprises bien agréable.

La pince annonce immédiatement la démesure dans laquelle nous sommes. C'est une pince de
manutention à serrage hydraulique 70 tonnes.

On va croiser une multitude de fours de forges, dont Liège ne nous avait offert que des éléments démantelés, au vu que nous étions trop tard.

Paul est le manipulateur, mais il ne faut pas le confondre avec un pervers-narcissique. Il s'agit d'un engin qui permet d'amener le cylindre au cour de la presse. C'est ici un manipulateur Glama.

Voici la monumentale presse 4000 tonnes. Elle est difficile à prendre en photo du fait des
innombrables contrejours. C'est ici une presse à forger SPS 3840 tonnes.

La pièce du milieu, qui donne la forme, s'appelle une étampe. Plusieurs modèles sont disponibles selon ce qu'on souhaite obtenir.

Les fours de forge sont alignés dans plusieurs halles. Ce sont des fours à sole mobile.

C'est ici un four de forge amenant la pièce à 1250°. Les fours de forge ont pour mission de réchauffer le lingot produit à l'aciérie pour pouvoir ensuite le passer à l'étape du forgeage.

Malgré des étapes de démantèlement assez engagées, il reste un certain nombre d'outils significatifs permettant de comprendre le fonctionnement de l'usine.

Même si incontestablement, nous sommes trop tard sur de nombreux sujets.

Les halles ont des aspects robustes et soignés. Il s'agissait d'un site de qualité.

Nous repartons dans une série de fours. Tous assez semblables, il s'agit de fours de traitement thermique, amenant la pièce à 1250°.

Le côté du four comporte toutes les amenées de gaz.

Cela donne de superbes détails industriels.

Les portes fermées donnent véritablement l'aspect d'antan, lorsque cela fonctionnait.

Une cabine permettant des manipulations près de la presse. Ça permet de se protéger de la chaleur.
On voit qu'elle a bien souffert !

Le poste de pilotage de la presse et du manipulateur. C'est quasiment intact depuis le jour de fermeture.

Nous allons désormais dans une zone sur laquelle nous ne possédons pas de documentation, il s'agit d'une salle de pompes Banning.

Les outillages sont très maculés de graines de saule, ça donne un sacré aspect ! Pour autant, ce n'est absolument pas de la pollution ni de l'amiante.

Les outils sont dans un très grand aspect de vieillissement. Ça donne une esthétique image de décadence.

L'hypothèse est que ce site de pompage d'eau permettait d'alimenter en
permanence le bac de trempe des cylindres.

Un volant de manipulation, joli comme tout.

Cette indication concernant le chariot est jolie. C'est comme à l'ancienne, cette salle est indiscutablement une résurgence de temps reculés.

Au vu de la récurrence, autant dire que ça avait son importance. Nous allons désormais passer à une toute autre ambiance, dans une autre partie de l'usine.

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